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Simulações virtuais reduzem em 70% o tempo de execução de projetos

29 de junho de 2015

O uso de softwares para simular o resultado de modificações em instalações ou a implementação de novas instalações está reduzindo o tempo para esse tipo de atividade na Usina de Caraj&aac

O uso de softwares para simular o resultado de modificações em instalações ou a implementação de novas instalações está reduzindo o tempo para esse tipo de atividade na Usina de Carajás em cerca de 70%. A estimativa considera o tempo investido nos projetos mais recentes da supervisão de Engenharia de Manutenção e Melhoria a partir do uso de aplicativos.

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Esses softwares simulam e analisam fluxos de material fino ou granulado em peneiras, transportadores, silos, além de outras estruturas de mineração. “Ao utilizar um modelo matemático que descreve as características do material (Método dos Elementos Discretos) é possível prever diversos fenômenos que podem ocasionar problemas na operação dos equipamentos, tais como falhas, desgastes, entupimentos, velocidade excessiva ou reduzida e perda de material”, explica o engenheiro Ueld Nóbrega, da Supervisão de Engenharia de Manutenção e Melhoria da Usina de Carajás.

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Ele conta, também, que a partir das simulações é possível chegar às melhores configurações de um equipamento para alcançar o máximo de produtividade com o mínimo de necessidade de intervenção de manutenção. “Nossa equipe vêm conseguindo desenvolver novas soluções por meio do uso desses aplicativos e as possibilidades de inovação estão sendo multiplicadas”, destaca Ueld.

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Também é possível atestar com muita precisão como uma estrutura existente pode ser reaproveitada de forma eficiente no desenvolvimento de uma nova solução como foi, por exemplo, no projeto de Flexibilização das Usinas de Carajás (saiba mais detalhes deste projeto aqui). A peneira roller screen utilizada era um equipamento com outra aplicação que sofreu várias modificações para atender à nova função com o máximo de eficiência a partir dos resultados das simulações dos softwares.

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A previsão é que só esse projeto traga uma economia de até R$ 20 milhões por ano, principalmente com redução de desgastes.

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Tecnologia já traz resultados

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No ano passado, a Vale foi reconhecida em um prêmio internacional pela criação de uma grade pioneira de grelhas, feita com aço de alta resistência, que tornou o fluxo de mineração em Carajás mais eficiente. O projeto, desenvolvido com o uso de simulações, custou à Vale R$ 40 milhões e trouxe um retorno de R$ 200 milhões nos primeiros três meses.

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Fonte: Vale

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