Codelco monitora em tempo real as operações nas minas e plantas de Chuquicamata

29 de agosto de 2012

rnPlataforma de TI montada em Santiago, numa central de operação remota, dialoga com as equipes no campo em vídeoconferência, monitora parâmetros críticos das plantas e permite tomadas de decisão imediat

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Plataforma de TI montada em Santiago, numa central de operação remota, dialoga com as equipes no campo em vídeoconferência, monitora parâmetros críticos das plantas e permite tomadas de decisão imediatas
 

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Parece ficção científica do famoso seriado de TV Jornada na Estrelas, mas é pura realidade.  Honeywell, através da divisão Process Solutions, trabalha há cinco  anos com a Codelco na implementação da tecnologia ROC — sigla em inglês de Operação e Colaboração Remota, interligando em tempo real, com um conjunto de tecnologias de TI para imagem, voz e dados, a sede central  ao seu mais importante complexo de mineração de cobre, a 1.650 km ao norte Chuquicamata.  Aproveitando essa mesma infraestrutura, também encontram-se interligadas as operações de El Teniente e Andina, a 80 km de distância.

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Os técnicos mais experientes da sede da Codelco em Santiago podem dialogar em videoconferência com as equipes dos níveis operacionais diversos nas minas e plantas, enquanto acompanham os parâmetros de operação dos processos de concentração do minério de cobre, bem como o desempenho das frotas de lavra e transporte. As anomalias fora de padrão podem ser discutidas em tempo real e as decisões tomadas em conjunto entre as chefias de campo e a sala de operação remota, instalada na sede da mineradora, eliminando demoras e atacando problemas antes que evoluam para falhas críticas que afetem o nível de produção ou gerem custos de manutenção.

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A Codelco tomou conhecimento dessa tecnologia num relatório da Alcoa, a primeira mineradora que adotou essa abordagem há cerca de 10 anos, quando desenvolveu a implantação de uma sala de operação e controle remoto na Austrália, que comanda juntamente com as equipes locais as refinarias de alumínio naquele país, no Suriname, e a da Alumar, em São Luís, no Maranhão. O projeto ROC envolve um processo amplo, que ultrapassa o mero fornecimento de soluções de automação, iniciando-se por uma avaliação do conjunto de operações da planta, seus parâmetros variáveis, o consumo de insumos, os gargalos potenciais, e a cadeia de comando dos encarregados e supervisores que tomam as decisões.

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Os resultados alcançados pela Alcoa convenceram a Codelco da abrangência dessa plataforma tecnológica e ela formou com a Honeywell a empresa Kayros — para desenvolver essa  solução para as suas minas e plantas e ofertá-la em seguida ao mercado, de modo que possa ser refinada ao longo do tempo.  O contrato de três anos acaba de ser renovado entre as duas empresas.

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Como um elemento fundamental do ROC é a colaboração entre os operadores e supervisores envolvidos, todos os stakeholders da cadeia de operação de Chuqui, El Teniente e Andina, nas minas e plantas e na sede, foram mobilizados (e “convencidos”) a atuar como uma única equipe, derrubando as barreiras que isolavam as competências individuais, a favor das metas da mina ou planta. Os combativos sindicatos mineiros chilenos também se convenceram de que essa tecnologia permite gerar mais produção por homem hora, preservando os empregos — e no final das contas, contribuir na ampliação da vida útil dos depósitos de cobre da Codelco.

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Outro ganho obtido pela Codelco foi a retenção dos técnicos experientes, que após um período de anos nas minas localizadas na região desértica de Atacama podem regressar a Santiago e continuar prestando serviços na empresa, através da central remota de operação instalada na capital. Com essa plataforma tecnológica, ficou mais fácil revezar as equipes operacionais entre as minas e a sede.

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A estatal chilena investiu US$ 125 milhões nessa primeira fase e as economias geradas já superaram esse valor, com ganhos na produção e nos custos operacionais.

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 Para se ter uma ideia dessas cifras, a Codelco produziu em 2011 1796 mil tm de cobre, como líder global nesse metal,  e teve vendas brutas de US$ 17,5 bilhões.
 
 
O simulador que cria acidentes “reais” em 3D

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Não é um game e o player não morre e não é eliminado.  O simulador de acidente criado em conjunto pela Honeywell e a Virtualis italiana funciona como uma plataforma com infraestrutura incorporada, onde o cliente insere uma planta em 3D da sua instalação e os parâmetros funcionais dos seus sistemas industriais.

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Aí o simulador pode encenar um acidente, como o choque de uma escavadeira com uma tubulação de gás líquido, na tela gigante em 3D. A partir daí o volume vazado é calculado e visto em tempo real, o tamanho da poça no solo, os alarmes soando — o vazamento esvazia um reservatório e eleva perigosamente a pressão no sistema, que pode ser lido no painel de controle do simulador. Um inspetor de campo, humano, usando um dispositivo wireless, entra na simulação e dialoga com a sala de controle.  Uma válvula é fechada, cortando-se o vazamento e um bypass é acionado para aliviar a pressão no sistema.

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Neste momento, uma faísca incendeia a poça de gás liquido, junto do inspetor. O sensor mostra a elevação rápida da temperatura no foco e sua vizinhança e um gráfico revela o grau de queimadura sofrido pelo inspetor.

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Essa pequena demonstração do simulador mostra sua capacidade em reproduzir cenários variados de acidentes, para treinamento de equipes operacionais em plantas petroquímicas, refinarias ou plataformas off-shore.

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A próxima geração do Experion

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A Honeywell lançou em junho passado a nova geração da plataforma Experion Process Knowledge System (PKS Orion), que traz dois importantes avanços: é o 1º sistema de processo industrial que usa a tecnologia Universal Channel para configurar remotamente sistemas de processos e segurança, sem a necessidade de hardware adicional; e ele vem acompanhado de uma solução de virtualização que compreende um pacote completo de hardware, software, guia, melhores práticas, treinamento e suporte. Atende a certificação ISA99, com os mais rigorosos padrões de ciber-segurança.

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A tecnologia Universal Channel simplifica a engenharia e a configuração durante a fase de projeto, o que pode reduzir em até 30% os custos da instalação. Mudanças imprevistas e tardias que costumam provocar atrasos e custos adicionais podem ser feitas via acesso remoto, ao invés de manipular o hardware no campo. Nas plantas existentes, as soluções de virtualização Experion reduzem os custos de gerenciamento do ciclo de vida ao permitir upgrade de hardware, sem interromper sua operação.

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Fonte: Revista Minérios & Minerales