rnPlataforma de TI montada em Santiago, numa central de operação remota, dialoga com as equipes no campo em vídeoconferência, monitora parâmetros críticos das plantas e permite tomadas de decisão imediat
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Plataforma de TI montada em Santiago, numa central de operação remota, dialoga com as equipes no campo em vídeoconferência, monitora parâmetros críticos das plantas e permite tomadas de decisão imediatas
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Parece ficção científica do famoso seriado de TV Jornada na Estrelas, mas é pura realidade. Honeywell, através da divisão Process Solutions, trabalha há cinco anos com a Codelco na implementação da tecnologia ROC — sigla em inglês de Operação e Colaboração Remota, interligando em tempo real, com um conjunto de tecnologias de TI para imagem, voz e dados, a sede central ao seu mais importante complexo de mineração de cobre, a 1.650 km ao norte Chuquicamata. Aproveitando essa mesma infraestrutura, também encontram-se interligadas as operações de El Teniente e Andina, a 80 km de distância.
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Os técnicos mais experientes da sede da Codelco em Santiago podem dialogar em videoconferência com as equipes dos níveis operacionais diversos nas minas e plantas, enquanto acompanham os parâmetros de operação dos processos de concentração do minério de cobre, bem como o desempenho das frotas de lavra e transporte. As anomalias fora de padrão podem ser discutidas em tempo real e as decisões tomadas em conjunto entre as chefias de campo e a sala de operação remota, instalada na sede da mineradora, eliminando demoras e atacando problemas antes que evoluam para falhas críticas que afetem o nível de produção ou gerem custos de manutenção.
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A Codelco tomou conhecimento dessa tecnologia num relatório da Alcoa, a primeira mineradora que adotou essa abordagem há cerca de 10 anos, quando desenvolveu a implantação de uma sala de operação e controle remoto na Austrália, que comanda juntamente com as equipes locais as refinarias de alumínio naquele país, no Suriname, e a da Alumar, em São Luís, no Maranhão. O projeto ROC envolve um processo amplo, que ultrapassa o mero fornecimento de soluções de automação, iniciando-se por uma avaliação do conjunto de operações da planta, seus parâmetros variáveis, o consumo de insumos, os gargalos potenciais, e a cadeia de comando dos encarregados e supervisores que tomam as decisões.
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Os resultados alcançados pela Alcoa convenceram a Codelco da abrangência dessa plataforma tecnológica e ela formou com a Honeywell a empresa Kayros — para desenvolver essa solução para as suas minas e plantas e ofertá-la em seguida ao mercado, de modo que possa ser refinada ao longo do tempo. O contrato de três anos acaba de ser renovado entre as duas empresas.
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Como um elemento fundamental do ROC é a colaboração entre os operadores e supervisores envolvidos, todos os stakeholders da cadeia de operação de Chuqui, El Teniente e Andina, nas minas e plantas e na sede, foram mobilizados (e “convencidos”) a atuar como uma única equipe, derrubando as barreiras que isolavam as competências individuais, a favor das metas da mina ou planta. Os combativos sindicatos mineiros chilenos também se convenceram de que essa tecnologia permite gerar mais produção por homem hora, preservando os empregos — e no final das contas, contribuir na ampliação da vida útil dos depósitos de cobre da Codelco.
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Outro ganho obtido pela Codelco foi a retenção dos técnicos experientes, que após um período de anos nas minas localizadas na região desértica de Atacama podem regressar a Santiago e continuar prestando serviços na empresa, através da central remota de operação instalada na capital. Com essa plataforma tecnológica, ficou mais fácil revezar as equipes operacionais entre as minas e a sede.
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A estatal chilena investiu US$ 125 milhões nessa primeira fase e as economias geradas já superaram esse valor, com ganhos na produção e nos custos operacionais.
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Para se ter uma ideia dessas cifras, a Codelco produziu em 2011 1796 mil tm de cobre, como líder global nesse metal, e teve vendas brutas de US$ 17,5 bilhões.
O simulador que cria acidentes “reais” em 3D
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Não é um game e o player não morre e não é eliminado. O simulador de acidente criado em conjunto pela Honeywell e a Virtualis italiana funciona como uma plataforma com infraestrutura incorporada, onde o cliente insere uma planta em 3D da sua instalação e os parâmetros funcionais dos seus sistemas industriais.
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Aí o simulador pode encenar um acidente, como o choque de uma escavadeira com uma tubulação de gás líquido, na tela gigante em 3D. A partir daí o volume vazado é calculado e visto em tempo real, o tamanho da poça no solo, os alarmes soando — o vazamento esvazia um reservatório e eleva perigosamente a pressão no sistema, que pode ser lido no painel de controle do simulador. Um inspetor de campo, humano, usando um dispositivo wireless, entra na simulação e dialoga com a sala de controle. Uma válvula é fechada, cortando-se o vazamento e um bypass é acionado para aliviar a pressão no sistema.
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Neste momento, uma faísca incendeia a poça de gás liquido, junto do inspetor. O sensor mostra a elevação rápida da temperatura no foco e sua vizinhança e um gráfico revela o grau de queimadura sofrido pelo inspetor.
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Essa pequena demonstração do simulador mostra sua capacidade em reproduzir cenários variados de acidentes, para treinamento de equipes operacionais em plantas petroquímicas, refinarias ou plataformas off-shore.
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A próxima geração do Experion
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A Honeywell lançou em junho passado a nova geração da plataforma Experion Process Knowledge System (PKS Orion), que traz dois importantes avanços: é o 1º sistema de processo industrial que usa a tecnologia Universal Channel para configurar remotamente sistemas de processos e segurança, sem a necessidade de hardware adicional; e ele vem acompanhado de uma solução de virtualização que compreende um pacote completo de hardware, software, guia, melhores práticas, treinamento e suporte. Atende a certificação ISA99, com os mais rigorosos padrões de ciber-segurança.
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A tecnologia Universal Channel simplifica a engenharia e a configuração durante a fase de projeto, o que pode reduzir em até 30% os custos da instalação. Mudanças imprevistas e tardias que costumam provocar atrasos e custos adicionais podem ser feitas via acesso remoto, ao invés de manipular o hardware no campo. Nas plantas existentes, as soluções de virtualização Experion reduzem os custos de gerenciamento do ciclo de vida ao permitir upgrade de hardware, sem interromper sua operação.
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Fonte: Revista Minérios & Minerales
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