Produção e proteção em alta

A nova safra de bens minerais extraídos em Minas Gerais reflete intenso e contínuo investimento em desenvolvimento de tecnologia e no conhecimento do pessoal capacitado nas minas. Esse esforço configura um desafio da indústria não só de explorar jazidas com teores mais baixos, como também de aproveitar resíduos do processamento de minérios, com ganhos para as próprias empresas e o meio ambiente. “A referência é tratar as barragens como um tesouro”, afirma o diretor de tecnologia e sustentabilidade da Votorantim Metais, Alexandre Gomes, que há cinco meses trabalha para criar uma política única para as 11 unidades da companhia no sentido de eliminar todo o resíduo do processo industrial até 2020.

A fábrica de Juiz de Fora, na Zona da Mata mineira, saiu na frente, colocando em operação, neste ano, a primeira planta de polimetálicos no Brasil, orçada em R$ 521 milhões. O avanço do projeto está na possibilidade de reciclar o pó das aciarias elétricas, rejeito das usinas siderúrgicas, na forma de matéria-prima da produção de zinco e, com isso, reduzir a necessidade de importação do concentrado de zinco. A meta é substituir mais de 30% do insumo importado, tratando 85% do indesejável pó de aciaria gerado no país. Junto aos atuais produtos da fábricas – zinco, sulfato de cobre, ácido sulfúrico e concentrado de prata –, serão obtidos sulfato de chumbo, escória Waelz (usada em cimento e pavimentação) e sal misto (cloreto de sódio e potássio).

Na Mina Morro Agudo, de Vazante, no Noroeste de Minas, a Votorantim Metais experimenta os resultados da transformação das barragens. Além do minério de zinco que alimenta a usina de Três Marias, prata e chumbo que sobravam como rejeito estão sendo recuperados. “Nosso desafio é transformar as barragens de rejeito em novas minas, com muita pesquisa e desenvolvimento tecnológico”, diz Alexandre Gomes. Outra consequência é a adequação da empresa à nova lei de resíduos sólidos no Brasil. A companhia vai investir R$ 358,2 milhões em Minas no ano que vem.

Na mineração de ferro, empresas como Vale, Mineração Usiminas, Ferrous e MMX desmentem um antigo ditado de que minério não dá duas safras. São projetos que tornam realidade um ciclo longo de exploração de jazidas de baixos teores de ferro. Itabira mostra como a tecnologia permite a adequação de uma das usinas mais antigas do país, na Mina do Cauê, construída nos anos 70.

Os investimentos contemplam uma nova usina na Mina de Conceição e a adaptação de uma terceira planta. Com o empreendimento, a Vale manterá a produção de Itabira na casa dos 40 a 45 milhões de toneladas anuais pelos próximos 50 anos, informa o gerente geral de operações do complexo, Júlio Yamacita. O minério sairá das usinas na qualidade premium, com teores de 64% a 68% de ferro conforme o produto. “Em termos de tecnologia, a Vale é pioneira na escala de moagem, com o uso de 18 moinhos”, afirma.

A usina nova da Mina de Conceição entra em operação no fim do primeiro trimestre do ano que vem até a completa engrenagem dos três projetos, em 2015. “É como trocar uma turbina em pleno voo”, define o engenheiro Carlos Miana, gerente geral de implantação de projetos da Vale, enquanto confere a construção da nova planta do Complexo Conceição e as obras para adaptação da Mina do Cauê. Recursos de pouco mais de R$ 2 bilhões já foram desembolsados do orçamento de R$ 7 bilhões.

MAIS TEMPO Na Mina Morro do Ouro, operada em Paracatu (Noroeste de Minas) pela canadense Kinross, aportes feitos desde 2010 estenderam para 2040 a vida útil da reserva com o menor teor aurífero no mundo, de 0,4 grama por tonelada de minério. A tecnologia foi decisiva, segundo o presidente da Kinross Paracatu, Antônio Saldanha Marinho. O quarto moinho de bolas que está sendo instalado pela empresa aumenta a capacidade de moagem para processar a parte mais dura do mineral, de onde o ouro é extraído, ou seja, permite o aproveitamento de um insumo que antes era descartado.

As unidades de flotação (técnica que leva à obtenção de concentrados de elevados teores e à expressiva recuperação) usam know- how capaz de capturar as partículas de ouro liberadas no início do processo. A mina expandiu a produção de 5,3 toneladas, em 2007, para 14 toneladas em 2011 e deverá encerrar 2012 com um balanço de 16 toneladas, 25% da produção nacional do metal.

SAIBA MAIS
Extração do minério

A primeira safra da mineração de ferro em Minas Gerais explorou, entre os anos 1940 e o fim da década de 60, a riqueza proveniente do comércio da hematita rica em ferro, com teores superiores a 60%. Em seguida veio a segunda onda, caracterizada pela extração dos itabiritos friáveis, que se fragmentam com facilidade, mas têm baixos teores, pouco acima dos 50% de ferro. Com o desenvolvimento de tecnologia, algumas empresas entraram na era dos itabiritos compactos, matéria-prima que necessita de uma etapa intensa de moagem em razão da dureza do material para a retirada dos contaminantes. É o que poderia ser chamado de minério 3.0, encontrado em camadas de rocha antes intocadas e que chega ao mercado consumidor com teores de ferro acima de 60%. A boa notícia para o meio ambiente é que, com a nova tecnologia, pilhas de minério acumuladas nas últimas décadas, por falta de compradores, serão agora transformadas em produto.